5 ความเสี่ยง-ปัจจัยเรื่องการทรุดของฐานรากตื้น กับการตัดสินใจเลือกใช้ฐานรากไม่ตอกเสาเข็ม
ฐานรากตื้น หมายถึง ฐานรากที่ไม่มีเสาเข็ม ซึ่งมีความเสี่ยงสูงในการทรุดตัว ทั้งนี้โครงสร้างที่ใช้รองรับระบบท่อ, ถังเก็บและเครื่องจักร ที่เกี่ยวข้องกับ ก๊าซ-สารเคมีอันตราย ซึ่งมีความเสี่ยงอยู่แล้วว่าอาจจะเกิดการรั่วหรือการระเบิด การเสี่ยงในการทรุดตัวนั้นจึงเท่ากับเป็นการเพิ่มความเสี่ยงมากขึ้นจากความเสี่ยงเดิม และการก่อสร้างบนพื้นที่ปรับ-ถมใหม่ โดยไม่ใช้เสาเข็มนั้น เป็นการเสี่ยงมากขึ้นอีก ซึ่งอาจจะอธิบายทางวิศวกรรมโยธา ได้ดังนี้ คือ
ข้อเสียประการแรก ของการเลือกใช้ฐานรากตื้น คือ เสี่ยงต่อการทรุดตัว ของโครงสร้าง – ความเสี่ยงที่ 1
ข้อเสียประการแรก ของการก่อสร้างบนที่ถมใหม่ คือ เสี่ยงต่อการทรุดตัว ของโครงสร้าง – ความเสี่ยงที่ 2
ดังนั้นการใช้ฐานรากตื้น บนพื้นที่ปรับถมใหม่ จึงมีเพิ่มเป็น 2 ความเสี่ยง
ลักษณะการทรุดตัวของโครงสร้าง มีดังนี้ การทรุดตัว = การทรุดตัวในทันที + การทรุดตัวต่อเนื่อง
การทรุดตัวในทันที คือ การที่โครงสร้างรับแรงใดๆ แล้วเกิดการทรุดตัว เนื่องจากการรับน้ำหนักของดิน
การทรุดตัวต่อเนื่อง คือ การทรุดอันเนื่องจากลักษณะคุณสมบัติของดินแต่ละชั้น แต่ละชนิด สภาวะน้ำใต้ดิน สภาวะอากาศ การเรียงตัวใหม่-ซึ่งมาจากหลายๆสาเหตุ แต่จะมากขึ้นสำหรับส่วนที่รับแรงสั่น การสูญเสียเนื้อดิน-ความชื้น หรือการอิ่มตัวไปด้วยน้ำ ซึ่งอาจจะทำให้การทรุดตัวตามปกตินั้นเกิดเร็วขึ้น เช่นช่วงที่มีฝนตกติดต่อกันหลายวัน
การรับแรงใดๆ คือ การรับแรงตามแนวดิ่ง แนวราบ แรงจากการสั่น ทั้งไดนามิกและไซคลิก ที่สูงสุดในแต่ละคาบ
ดิน ความหมายหนึ่งคือ วัสดุที่ไม่มีลักษณะความเป็นเนื้อเดียวกัน (non-homogeneous material)การรับแรงในพื้นที่เดียวกันหรือใกล้เคียงกัน อาจจะต่างกันโดยสิ้นเชิง การสุ่มสำรวจเป็นการดำเนินการเพียงให้เกิดความมั่นใจ แต่ไม่ได้หมายความว่า จะเป็นเหมือนกันทั้งหมดในเรื่องความแข็งแรงในการรับน้ำหนักที่ 90 ตัน/ม2 การนำมาใช้เป็นกรอบหลักในการออกแบบ จึงเท่ากับ ใช้ข้อมูลที่มีความเสี่ยง – ความเสี่ยงที่ 3
จึงเป็นที่มาว่า ทำไม วิศวกรโยธา ที่ก่อสร้างโรงงานต่างๆ ต่างคิดเหมือนกันว่า เป็นโครงการก่อสร้างที่มีความเสี่ยงในการทรุดตัวสูงมาก สำหรับการเลือกใช้ฐานรากตื้น รับโครงสร้างระบบท่อ-ถังเก็บ-เครื่องจักร ขนาดใหญ่ เพราะมีมากกว่า 3 ความเสี่ยง กับเรื่องการทรุด-วิบัติในทางวิศวกรรมโยธา ซึ่งความเสี่ยงที่ 4 คือ แผนงานที่มีความเร่งรัดสูง และทำในช่วงฤดูฝน การควบคุมดูแลเป็นระบบเปิด ทำได้ไม่ทั่วถึงทุกจุดของงาน ซึ่งรายงานกับข้อเท็จจริงอาจไม่ใช่เรื่องเดียวกัน
ความเสี่ยงที่ 5 คือ ความมั่นใจสูง ว่าการจ้าง บริษัทข้ามชาติ มาก่อสร้างโรงงานให้ มี ฝรั่งเป็นที่ปรึกษา จนคิดว่า ไม่น่าจะผิดพลาด และคิดว่าความห่วงใยกังวล เป็นเรื่องไร้สาระ ทำแบบผ่านๆขอไปที ความจริงแล้ว ปัญหาการทรุดตัวของดิน อาจใช้เวลายาวนานที่จะติดตาม ดินแช่น้ำนานแค่ไหนจึงเสียกำลัง ดินทรุดเพราะการสั่น สั่นนานแค่ไหนมันจะทรุด และทรุดแค่ไหน จะพังหรือวิบัติ
1998 Esso Longford Gas Plant Explosion
Built in 1969, the plant at Longford is the onshore receiving point for oil and natural gas output from production platforms in Bass Strait. The Longford Gas Plant Complex consists of three gas processingplants and one crude oil stabilisation plant. It was the primary provider of natural gas to Victoria, and provided some supply to New South Wales.
Esso initially blamed the accident on worker negligence, in particular Jim Ward, one of the panel workers on duty on the day of the explosion.
There is no evidence that Esso blamed the operator.
The findings of the Royal Commission, however, cleared Ward of any negligence or wrong-doing. Instead, the Commission found Esso fully responsible for the accident:
The causes of the accident on 25 September 1998 amounted to a failure to provide and maintain so far as practicable a working environment that was safe and without risks to health. This constituted a breach or breaches of Section 21 of the Occupational Health and Safety Act 1985.
Other findings of the Royal Commission included:
- the Longford plant was poorly designed, and made isolation of dangerous vapours and materials very difficult; สาเหตุระบุชัด ออกแบบห่วย!!!
- inadequate training of personnel in normal operating procedures of a hazardous process;
- excessive alarm and warning systems had caused workers to become desensitised to possible hazardous occurrences;
- the relocation of plant engineers to Melbourne had reduced the quality of supervision at the plant;
- poor communication between shifts meant that the pump shutdown was not communicated to the following shift. Certain managerial shortcomings were also identified:
- the company had neglected to commission a HAZOP (HAZard and OPerability) analysis of the heat exchange system, which would almost certainly have highlighted the risk of tank rupture caused by sudden temperature change;
- Esso's two-tiered reporting system (from operators to supervisors to management) meant that certain warning signs such as a previous similar incident (on 28 August) were not reported to the appropriate parties;
- the company's "safety culture" was more oriented towards preventing lost time due to accidents or injuries, rather than protection of workers and their health.
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น